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交流伺服電動機的應(yīng)用已很普遍。許多國家，許多公司的產(chǎn)品在國內(nèi)都有銷售。國內(nèi)先從控制器開始開發(fā)，再到驅(qū)動器，現(xiàn)在也有類似的電動機出現(xiàn)在市場上。隨著技術(shù)完善，價格降低，控制性能的提高，操作調(diào)試日趨簡單，以及系列化、模塊化不斷發(fā)展，用它取代其他類型的伺服控制電動機已成一種趨勢。
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文介紹了可編程控制器在換熱站自控系統(tǒng)中的應(yīng)用。可編程控制器除了用于對現(xiàn)場儀表的數(shù)據(jù)采集和處理以外，還用來完成對現(xiàn)場的自動化設(shè)備的控制。此外，工控組態(tài)軟件作為一種標(biāo)準(zhǔn)的人機界面被用于監(jiān)控工業(yè)生產(chǎn)的動態(tài)過程。本系統(tǒng)中基于軟件和硬件的執(zhí)行情況將在文中作進一步的詳細闡述。
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可編程控制器（Programmble Controller）簡稱PC或PLC。它是在電器控制技術(shù)和計算機技術(shù)的基礎(chǔ)上開發(fā)出來的，并逐漸發(fā)展成為以微處理器為核心，把自動化技術(shù)、計算機技術(shù)、通訊技術(shù)融為一體的新型工業(yè)控制裝置。目前，PLC已被廣泛應(yīng)用于各種生產(chǎn)機械和生產(chǎn)過程的自動控制中，成為一種最重要、最普及、應(yīng)用場合最多的工業(yè)控制裝置，被公認為現(xiàn)代工業(yè)自動化的三大支柱（PLC、機器人、CAD/CAM）之一。
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三次元測量儀(Coordinate Measuring Machine, CMM) 是指在一個六面體的空間范圍內(nèi)，能夠表現(xiàn)幾何形狀、長度及圓周分度等測量能力的儀器，簡稱三坐標(biāo)。
三次元測量儀可定義為“一種具有可作三個方向移動的探測器，可在三個相互垂直的導(dǎo)軌上移動，此探測器以接觸或非接觸等方式傳送訊號，三個軸的位移測量系統(tǒng) ( 如光學(xué)尺 ) 經(jīng)數(shù)據(jù)處理器或計算機等計算出工件的各點坐標(biāo)(X、Y、Z)及各項功能測量的儀器”。三坐標(biāo)測量儀的測量功能應(yīng)包括尺寸精度、定位精度、幾何精度及輪廓精度等。
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高速、精密、復(fù)合、智能和綠色是數(shù)控機床技術(shù)發(fā)展的總趨勢，近幾年來，在實用化和產(chǎn)業(yè)化等方面取得可喜成績。
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在高精度雷達研制中，需要一個核心微型器件——由金屬鉬加工而成、直徑只有12毫米的球面柵網(wǎng)，柵網(wǎng)里72個梯形小格，小格之間相連的“筋”只有0.12毫米。
不要小看這微不足道的12毫米。由于鉬的熔點高達2000℃，國內(nèi)沒有加工設(shè)備，國外技術(shù)封鎖，球面柵網(wǎng)加工工藝就成為制約中國高端產(chǎn)品提高精度的瓶頸。
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在數(shù)控車床上可以車削米制、英寸制、模數(shù)和徑節(jié)制四種標(biāo)準(zhǔn)螺紋，無論車削哪一種螺紋，車床主軸與刀具之間必須保持嚴(yán)格的運動關(guān)系：即主軸每轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)(即工件轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn))，刀具應(yīng)均勻地移動一個(工件的)導(dǎo)程的距離。以下通過對普通螺紋的分析，加強對普通螺紋的了解，以便更好的加工普通螺紋
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齒輪加工機床是加工各種圓柱齒輪、錐齒輪和其他帶齒零件齒部的機床。齒輪加工機床的品種規(guī)格繁多，有加工幾毫米直徑齒輪的小型機床，加工十幾米直徑齒輪的大型機床，還有大量生產(chǎn)用的高效機床和加工精密齒輪的高精度機床。
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為了提高齒輪加工精度和加工效率，到了20世紀(jì)80年代以后，國內(nèi)外開始對齒輪加工機床進行數(shù)控化改造和生產(chǎn)數(shù)控齒輪加工機床。特別是近年來，由于微電子技術(shù)的迅速發(fā)展和以現(xiàn)代控制理論為基礎(chǔ)的高精度、高速響應(yīng)交流伺服系統(tǒng)的出現(xiàn)，為齒輪加工數(shù)控系統(tǒng)的發(fā)展提供了良好的條件和機遇。我們將齒輪加工系統(tǒng)分為全功能和非全功能兩大類。
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齒輪加工機床結(jié)構(gòu)復(fù)雜、精度高、專業(yè)性強，是機床工業(yè)發(fā)展水平的重要標(biāo)志之一。我國齒輪加工機床品種齊全，基礎(chǔ)較好，具有相當(dāng)?shù)男袠I(yè)優(yōu)勢，全行業(yè)齒輪機床年產(chǎn)超過4000臺，其中重慶機床廠年產(chǎn)超過1500臺，產(chǎn)量進入世界前列。
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近年來，隨著計算機數(shù)控技術(shù)的發(fā)展和普遍應(yīng)用，齒輪加工機床、加工工藝技術(shù)也有了很大的發(fā)展，特別是在高精度、大型齒輪加工方面出現(xiàn)了許多新技術(shù)。比如新型數(shù)控銑齒機，以銑刀代替滾刀，高速、高效地加工大型風(fēng)電齒輪、核電齒輪；新型螺旋錐齒輪數(shù)控加工機床，可以加工多種齒制的螺旋錐齒輪，擴大了機床的適用性；采用新型刀具材料、高速機床實現(xiàn)干切削，既提高了加工效率和加工精度，也解決了綠色環(huán)保問題；采用在機檢測和計算機補償技術(shù)，提高機床加工精度；機床上配置機械手，實現(xiàn)自動裝夾工件，提高工作效率，等等。
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車銑復(fù)合機床加工平臺最吸引人的地方在于，其能夠在一次裝夾調(diào)試后全面完成工件的加工。現(xiàn)在，CAM軟件的發(fā)展已經(jīng)可以使配有B軸銑削加工頭的車銑復(fù)合機床，在只采用一把刀具的條件下，對工件的內(nèi)外輪廓表面進行精車削加工。這種新的車床在其精車削加工周期中，只需要一把刀具就能夠一步到位地完成工件內(nèi)外輪廓表面的連續(xù)切削加工，再也不需要使用一系列不同形狀的車刀。
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本文通過對當(dāng)前比較熱門加工方式的探討，提出了高效加工的概念；車銑復(fù)合加工作為高效加工的手段之一，通過一些實例對此類設(shè)備的應(yīng)用提出了一些建議，同時結(jié)合刀具和CAM軟件在此領(lǐng)域的應(yīng)用作了一些探討。
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作為工作母機的機床工業(yè)，是一切制造業(yè)的基礎(chǔ)，隨著社會進步與技術(shù)的不斷創(chuàng)新，數(shù)控機床在醫(yī)療領(lǐng)域的運用也日漸寬廣。近一段時間來，多軸聯(lián)動的車銑復(fù)合中心機床在精密醫(yī)療器材制造領(lǐng)域的表現(xiàn)可圈可點，便是一個明證。
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加工中心一般分為立式加工中心和臥式加工中心，立式加工中心（三軸）最有效的加工面僅為工件的頂面，臥式加工中心借助回轉(zhuǎn)工作臺，也只能完成工件的四面加工。目前高檔的加工中心正朝著五軸控制的方向發(fā)展，五軸聯(lián)動加工中心有高效率、高精度的特點，工件一次裝夾就可完成五面體的加工。
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BMC—10B(5)五坐標(biāo)加工中心是國外80年代中期的產(chǎn)品，是我公司90年代從澳大利亞COMMONWEALTH航空有限公司引進的機床。由于長期滿負荷運行，原進口數(shù)控系統(tǒng)器件老化損壞，機床癱瘓不能運轉(zhuǎn)，影響了我公司國外轉(zhuǎn)包加工和國防某新機的生產(chǎn)。我們與高檔數(shù)控國家工程研究中心合作，對BMC —10B(5)實施了如下的數(shù)控技術(shù)改造。
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加工中心一般分為立式加工中心和臥式加工中心，立式加工中心（三軸）最有效的加工面僅為工件的頂面，臥式加工中心借助回轉(zhuǎn)工作臺，也只能完成工件的四面加工。
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龍門式加工中心首先是把相互對立的東西結(jié)合為一體，如高剛度和高動態(tài)性能，由于動態(tài)部件的剛性好、質(zhì)量輕，所以機床的動態(tài)性能高、定位準(zhǔn)確。高動態(tài)性五軸聯(lián)動加工中心上方的高架橋可以移動，同立式運行的機床以及龍門式運行的機床相比，機床需要的運動質(zhì)量比較小。由于這種機床有恒定的質(zhì)量比，在進行加工時，無需考慮工件的尺寸和重量，而且在剛性和動態(tài)性上均可實現(xiàn)對驅(qū)動裝置的優(yōu)化設(shè)計。
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根據(jù)加工工件和工藝的需要進行調(diào)整，提供柔性化的解決方案正是HPC高效加工單元的精髓體現(xiàn)。這一加工方案具有廣泛的適用性。
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激光加工技術(shù)是先進制造技術(shù)的一種，它具有很多其它加工方式無法達到的優(yōu)點同時也具有有很高的柔性，而柔性制造系統(tǒng)作為一種先進的制造系統(tǒng)早已為人們重視，并且在制造領(lǐng)域得到廣泛的應(yīng)用，文章在分析討論兩者的同時，接合當(dāng)前的制造研究領(lǐng)域的發(fā)展趨勢，提出建立實現(xiàn)激光柔性加工系統(tǒng)，并分析和探討了實現(xiàn)它的一些方法和方式，并對該系統(tǒng)的重要組成部分進行了分析和討論?？紤]到激光柔性加工系統(tǒng)的對數(shù)據(jù)和信息處理的要求會較高，還對系統(tǒng)的誤差檢測和補償進行了研究，并對框架機器人的誤差補償建立了幾何模型。文章最后認為激光柔性加工系統(tǒng)肯定會得到長足的發(fā)展和應(yīng)用，并提出要將其朝小型化方向的研究進行努力，同時提出可以對系統(tǒng)進行計算機模擬仿真。
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