銑削是一種加工工藝，其操作過(guò)程為：將毛坯固定，讓高速旋轉(zhuǎn)的銑刀沿著毛坯移動(dòng)，從而切出所需的形狀和特征。傳統(tǒng)銑削主要用于加工輪廓和槽等簡(jiǎn)單外形/特征。它通過(guò)銑刀的旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)和工件的進(jìn)給運(yùn)動(dòng)，從工件上切削去除材料，形成所需的幾何形狀和表面質(zhì)量。銑削加工可以加工平面、溝槽、齒輪、螺紋、曲面等多種復(fù)雜形狀。
銑削加工中的每個(gè)步驟和考慮因素都有助于確保加工質(zhì)量、刀具壽命和整體效率。本期為大家總結(jié)出的 17 個(gè)詳細(xì)的銑削加工要點(diǎn)：
1.功率
檢查功率和機(jī)床剛性：務(wù)必確保機(jī)床具備充足的功率和足夠大的結(jié)構(gòu)剛性，以便使用所需的銑刀直徑進(jìn)行銑削加工。
2.工件穩(wěn)定性
工件夾緊狀況和考慮因素：務(wù)必確保工件被牢固地夾緊，以防止其在加工過(guò)程中發(fā)生移動(dòng)或振動(dòng)，從而保障加工精度。
3.懸伸
減少刀具懸伸：在銑削加工時(shí)，應(yīng)盡量縮短主軸上刀具的懸伸長(zhǎng)度，以提升刀具的剛性，降低振動(dòng)和刀具偏移的發(fā)生概率。
4.選擇正確的銑刀齒距
銑刀齒距選擇：在加工過(guò)程中，需要根據(jù)具體的工序要求，選擇合適的銑刀齒距，以確保參與切削的刀片數(shù)量適中，避免因刀片過(guò)多而引發(fā)振動(dòng)。
5.切削吃刀
保證刀片吃刀充分：在進(jìn)行窄工件或有空隙的銑削加工時(shí)，需要確保刀片有足夠的吃刀量，從而保障穩(wěn)定的切削過(guò)程。
6.刀片槽型選擇
使用正前角槽型刀片：在實(shí)際加工中，應(yīng)優(yōu)先選用正前角槽型可轉(zhuǎn)位刀片，這樣可以確保平穩(wěn)的切削效果和最低的功耗。
7.使用正確的進(jìn)給
選擇正確的進(jìn)給量：在銑削加工中，需要根據(jù)所用刀片的類型，選擇適當(dāng)?shù)耐扑]最大切屑厚度，以確保正確的進(jìn)給量，從而實(shí)現(xiàn)最佳的切削效果。
8.切削方向
優(yōu)先選擇順銑：在銑削過(guò)程中，優(yōu)先選擇順銑方式，這樣可以減少切削力，提高表面質(zhì)量，延長(zhǎng)刀具的使用壽命。
9.零件考慮因素
工件材料和配置：在進(jìn)行銑削加工前，需要根據(jù)待加工工件的材料特性和表面質(zhì)量要求，合理選擇加工參數(shù)和刀具配置。
10.刀片材質(zhì)選擇
選擇合適的刀片材質(zhì)：在選擇刀片時(shí)，需要根據(jù)待加工工件的材料類型和具體應(yīng)用，選擇合適的刀片槽型和材質(zhì)，以提高加工效率和刀具的使用壽命。
11.減振銑刀
使用減振刀具：在長(zhǎng)懸伸（超過(guò)刀具直徑 4 倍）的銑削加工中，使用減振刀具可以顯著提高生產(chǎn)效率和加工穩(wěn)定性。
12.主偏角
選擇合適的主偏角：在銑削加工中，根據(jù)具體的加工需求，選擇最合適的主偏角，以優(yōu)化切削力和表面質(zhì)量。
13.銑刀直徑
選擇正確的銑刀直徑：為了確保最佳的切削效果和加工效率，需要根據(jù)待加工工件的寬度，選擇合適的銑刀直徑。
14.銑刀位置
正確定位銑刀：在使用銑刀進(jìn)行加工時(shí)，務(wù)必確保銑刀相對(duì)于工件正確定位，以避免不必要的刀具磨損和工件損壞。
15.銑刀切入和切出
優(yōu)化切入和切出路徑：采用圓弧切入的方式，可在退刀時(shí)保持切屑厚度始終為零，從而提高進(jìn)給速度，并延長(zhǎng)刀具壽命。
16.冷卻液
適時(shí)使用冷卻液：冷卻液的使用需要根據(jù)具體情況而定。通常情況下，不使用冷卻液可以更好地進(jìn)行銑削操作，但在高溫和高壓的條件下，使用冷卻液有助于保護(hù)刀具和工件。
17.維護(hù)
遵循刀具維護(hù)建議：為確保刀具的最佳性能和加工質(zhì)量，請(qǐng)定期檢查刀具磨損情況，并根據(jù)建議進(jìn)行維護(hù)和更換。
總結(jié)
通過(guò)嚴(yán)格遵循上述銑削加工要點(diǎn)，可以確保整個(gè)加工過(guò)程的高效性和穩(wěn)定性，從而提升工件的表面質(zhì)量和尺寸精度，并顯著延長(zhǎng)刀具的使用壽命。在實(shí)際加工過(guò)程中，應(yīng)根據(jù)具體情況靈活應(yīng)用這些要點(diǎn)，并對(duì)加工參數(shù)進(jìn)行相應(yīng)調(diào)整，以達(dá)到最佳的加工效果。
